回轉(zhuǎn)窯中控操作和窯頭工現(xiàn)場管理工作，主要圍繞穩(wěn)定系統(tǒng)的熱工制度這一重點(diǎn)來開展，在確保質(zhì)量穩(wěn)定和窯長期安全運(yùn)行的前提下，按回轉(zhuǎn)窯操作原則和操作細(xì)節(jié)要求，加強(qiáng)系統(tǒng)工藝操作及調(diào)整管理，穩(wěn)步提高產(chǎn)量。
一、回轉(zhuǎn)窯操作原則
1、系統(tǒng)的五穩(wěn)保一穩(wěn)：
A、生料化學(xué)成分穩(wěn)定；
B、生料投料量穩(wěn)定；
C、煤粉化學(xué)成分穩(wěn)定；
D、煤粉喂料量穩(wěn)定；
E、機(jī)械設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定；確保燒成系統(tǒng)工況穩(wěn)定。
2、操作中的五穩(wěn)保一穩(wěn)：
A、生料投料量穩(wěn)定；
B、頭煤喂料量穩(wěn)定；
C、尾煤喂料量穩(wěn)定；
D、系統(tǒng)用風(fēng)穩(wěn)定；
E、窯速穩(wěn)定；確保熱工制度穩(wěn)定。
3、需處理好的五個(gè)關(guān)系：
A、處理好窯與分解爐用風(fēng)的關(guān)系（三次風(fēng)閥的調(diào)節(jié)）；
B、處理好窯與煤磨的關(guān)系；
C、處理好窯與生料磨的關(guān)系；
D、處理好余熱發(fā)電與窯用風(fēng)的關(guān)系（篦冷機(jī)用風(fēng)）；
E、處理好生料入庫與回灰入庫的關(guān)系；
4、穩(wěn)定窯溫，前后兼顧，先動(dòng)風(fēng)煤，后動(dòng)窯速。
5、風(fēng)煤需合理配合，合理使用，控制火焰長度、力度、位置。
6、均勻喂料，穩(wěn)定窯速，保持物料負(fù)荷穩(wěn)定。
7、注意維護(hù)窯皮，實(shí)現(xiàn)長期安全運(yùn)行。
8、先提窯速后提產(chǎn)量
9、禁止漏風(fēng)現(xiàn)象。
8、三個(gè)班操作統(tǒng)一，也就是三班保一窯。
二、中控操作注意重點(diǎn)
1、分解爐出口溫度。
2、窯電流。
3、生料喂料量及輸料系統(tǒng)。
4、頭、尾煤喂料量及輸送系統(tǒng)。
5、窯前溫度，熟料結(jié)粒。
6、C1出口壓力、溫度、O2、CO、NOx含量。
7、生料、熟料成分變化情況。
8、筒體溫度及變化情況。
9、篦冷機(jī)冷卻情況、料層厚度、篦板溫度等。
10、窯頭、窯尾收塵器入口溫度、壓力參數(shù)等。
11、各臺套設(shè)備電機(jī)電流情況。
12、各處溫度、壓力情況。
三、窯頭崗位工作重點(diǎn)
1、看窯前火焰形狀、力度、溫度；
2、看窯前熟料溫度、帶料高度、結(jié)粒情況，窯皮溫度、平整度情況；
3、看窯頭罩內(nèi)飛砂情況（篦冷機(jī)一段用風(fēng)）；
4、看鏈斗機(jī)內(nèi)熟料結(jié)粒、煅燒結(jié)晶、溫度情況，窯皮掉落情況；
5、看煙室縮口溫度，結(jié)皮顏色。
6、檢查窯筒體溫度（窯皮及耐火磚）、預(yù)熱器下料和溫度情況；
7、檢查各崗位工作情況和各臺套設(shè)備運(yùn)行情況。
四、回轉(zhuǎn)窯各系統(tǒng)操作細(xì)節(jié)要求
1、回灰系統(tǒng)
A、回灰系統(tǒng)在點(diǎn)火后即將投料前開啟，并入庫。
B、增濕塔噴水系統(tǒng)的開停根據(jù)窯尾收塵入口溫度而定，1＃窯在窯尾收塵入口溫度達(dá)180℃時(shí)中控自動(dòng)給定30HZ啟動(dòng)，到200℃時(shí)中控自動(dòng)給定50HZ（要注意使噴水系統(tǒng)處于備妥自動(dòng)控制狀態(tài)），2＃窯在窯尾收塵入口溫度達(dá)185℃時(shí)中控自動(dòng)給定30HZ啟動(dòng)，到195℃時(shí)中控自動(dòng)給定40HZ，200℃中控自動(dòng)給定50HZ，若溫度不降可適當(dāng)開啟窯尾收塵入口冷風(fēng)閥，必須保證收塵入口溫度小于220℃。噴水系統(tǒng)一般只在投、止料時(shí)，或正常投料生料磨一臺未開時(shí)才開啟。
C、為避免因噴水系統(tǒng)運(yùn)行導(dǎo)致增濕塔底部濕底，造成回灰螺旋堵塞，在窯尾收塵入口溫度超高開始噴水時(shí)，要保證閥門開度大于30%以上。
2、生料均化及入窯系統(tǒng)
A、止料操作：先將入窯提升機(jī)下旁路閥門打開、閥門關(guān)閉即可，然后利用空余時(shí)間停止均化庫底及入窯設(shè)備。
B、當(dāng)預(yù)熱器出口無負(fù)壓時(shí)，入窯分格輪和氣動(dòng)插板必須關(guān)閉，保護(hù)空氣斜槽濾布和提升機(jī)鋼絲膠帶。
C、注意倉重變化，保持倉重在75噸左右。
D、生料均化庫PLC工作順序
在PLC外部，工作時(shí)間分別為120秒、180秒或300秒；兩個(gè)區(qū)的過渡時(shí)間為10秒。
3、窯設(shè)備
A、轉(zhuǎn)窯或連續(xù)轉(zhuǎn)窯，并適時(shí)開啟液壓擋輪系統(tǒng)。
1）升溫投料期間：
當(dāng)接中控通知脫輔傳后，現(xiàn)場停輔傳電機(jī)，脫輔傳連軸器并及時(shí)通知中控工。
2）正常停窯操作：接中控通知掛輔傳，在主傳完全停止后，合上輔傳連軸器，開啟輔傳電機(jī)，連續(xù)轉(zhuǎn)窯。
B、窯胴體溫度在≥350℃時(shí)開啟冷卻風(fēng)機(jī)，≤300℃時(shí)停止冷卻風(fēng)機(jī)，并隨窯的開停而開停（注意指揮現(xiàn)場崗位工）。窯輪帶與胴體墊塊和擋塊之間，每五天（定為每個(gè)班組第一個(gè)早班）加注一次潤滑油，每次3㎏左右，三個(gè)輪擋均分。
C、窯頭出現(xiàn)正壓時(shí)，應(yīng)立即退出看火電視。
D、窯頭燃燒器的調(diào)整，一般確定后不得隨意調(diào)整。特殊情況需調(diào)整時(shí)必須向管理人員匯報(bào)。止煤后，可將燃燒器盡量退出（-200㎜），并用一次風(fēng)機(jī)或冷卻風(fēng)機(jī)進(jìn)行冷卻，保護(hù)煤管頭部。
E、窯頭負(fù)壓控制在-50～-80Pa之間。
4、冷卻及輸送設(shè)備
A、篦冷機(jī)的操作首先要注意產(chǎn)量與篦速、篦速與料層厚度、料層厚度與用風(fēng)量之間的關(guān)系。
B、為較好地冷卻熟料，防止“紅河”現(xiàn)象的出現(xiàn)，篦冷機(jī)的操作宜采取厚料層、大風(fēng)量方式（注意篦下壓力和篦床推壓，保證設(shè)備安全運(yùn)行），風(fēng)量以不長時(shí)間吹穿為準(zhǔn)。相應(yīng)的各段篦速應(yīng)根據(jù)料層厚度來進(jìn)行調(diào)整，因此要求窯中控與窯中崗位加強(qiáng)聯(lián)系，及時(shí)對應(yīng)現(xiàn)場進(jìn)行調(diào)整。各段料層厚度：一段600～700㎜，二段500～600㎜，三段400～500㎜。2室風(fēng)壓4500～5000Pa，5室風(fēng)壓3500～4000Pa，8室風(fēng)壓3000～3500Pa。
C、余熱發(fā)電投入后，在盡量穩(wěn)定二次風(fēng)溫（1100℃）的前提下，可適當(dāng)提高一段篦速（10～13次/每分），讓熟料在二段冷卻，提高余熱發(fā)電中溫區(qū)溫度。
D、窯產(chǎn)量與篦速要匹配。因窯有出料不穩(wěn)定的因素，在篦速控制上應(yīng)保有適當(dāng)富余能力，特別是在窯有沖料預(yù)兆時(shí)（如投料初期）和推篦冷機(jī)前部雪人時(shí)，應(yīng)提前加快篦速，增加篦冷機(jī)用風(fēng)量，加大窯頭排風(fēng)機(jī)風(fēng)量。E、為保證熟料急冷和二次風(fēng)溫，一般一段各室風(fēng)機(jī)應(yīng)開至70～90%。
F、篦冷機(jī)前部的推雪人裝置，一般每班應(yīng)動(dòng)作一次，防止堆雪人，在窯內(nèi)結(jié)粒較差或掉窯皮時(shí)應(yīng)增加頻次。督促窯中崗位加強(qiáng)篦冷機(jī)灰斗放料工作，杜絕灰斗積料過多造成篦冷機(jī)設(shè)備事故，或放料時(shí)因料過多造成鏈斗機(jī)負(fù)荷過大（也易造成設(shè)備事故）。在鏈斗機(jī)負(fù)荷過大時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)整篦冷機(jī)二、三段篦速進(jìn)行控制。
G、注意破碎機(jī)電流，防止大塊物料過多卡死。
H、窯頭收塵要注意入口溫度的控制，在收塵入口溫度達(dá)150℃時(shí)按進(jìn)風(fēng)順序啟動(dòng)2～3臺冷卻風(fēng)機(jī)，并根據(jù)溫度逐步增加風(fēng)機(jī)數(shù)量（要注意使各風(fēng)機(jī)處于備妥狀態(tài)），必須保證收塵入口溫度小于180℃。
5、窯系統(tǒng)操作
A 、點(diǎn)火的操作
①長時(shí)間停窯后，在點(diǎn)火之前整個(gè)燒成系統(tǒng)都應(yīng)聯(lián)動(dòng)試車，以免在投料時(shí)出現(xiàn)設(shè)備小故障而推遲投料，造成預(yù)熱器系統(tǒng)溫度偏高、旋風(fēng)筒和下料管堵塞等不良工況的出現(xiàn)。
②冷窯點(diǎn)火，先準(zhǔn)備好幾個(gè)火把，再噴柴油點(diǎn)火。此時(shí)煤管操作：一次風(fēng)機(jī)先不開，直接噴油點(diǎn)燃后，煤管軸流風(fēng)閥、中心風(fēng)閥全開，旋流風(fēng)閥關(guān)小（50%），適當(dāng)放風(fēng)，再開一次風(fēng)機(jī)（電流控制在155A左右）。待火焰穩(wěn)定后，適當(dāng)、逐步加煤（以窯內(nèi)盡量不出現(xiàn)暴燃現(xiàn)象，溫度逐漸升高為準(zhǔn)），并根據(jù)窯內(nèi)溫度，逐步關(guān)小軸流風(fēng)、中心風(fēng)，開大旋流風(fēng)，穩(wěn)定火焰。至投料前頭煤應(yīng)在9～12T/H，料入窯時(shí)頭煤加至13～14T/H。
點(diǎn)火前全開三次風(fēng)閥，點(diǎn)火后啟動(dòng)尾排風(fēng)機(jī)、窯尾收塵系統(tǒng)等設(shè)備，使窯頭呈微負(fù)壓狀態(tài)，并防止預(yù)熱器冒灰。在噴入煤粉時(shí)應(yīng)盡量保證煤粉的燃盡率，不能噴入過多，同時(shí)控制拉風(fēng)，避免拉風(fēng)過大而不易點(diǎn)燃。根據(jù)煙室溫度間隔轉(zhuǎn)窯，每次轉(zhuǎn)窯l／4，以免筒體彎曲變形。當(dāng)煙室溫度達(dá)到400℃時(shí)，啟動(dòng)入窯提升機(jī)生料均化系統(tǒng)設(shè)備，讓生料循環(huán)。當(dāng)煙室溫度達(dá)到750℃時(shí)，應(yīng)用輔傳連續(xù)轉(zhuǎn)窯（如窯內(nèi)物料過多，可采取轉(zhuǎn)窯5分鐘、停止5分鐘的辦法）。如采用快速升溫，頭煤在5T/H以上，火焰燃燒穩(wěn)定時(shí)，窯內(nèi)10米左右的火焰泛白，可采用輔傳連轉(zhuǎn)，加快升溫。當(dāng)分解爐溫度達(dá)到750～800℃，尾煤可點(diǎn)燃時(shí)，就可以用主傳轉(zhuǎn)窯，并根據(jù)溫度逐步提高窯速（如新窯點(diǎn)火則不宜提得過高）。如用柴油點(diǎn)火應(yīng)不忙全部關(guān)閉油泵，但可適當(dāng)調(diào)小閥門開度，待投料后基本正常才可停止供油（約小時(shí)二次風(fēng)溫800℃）。
③熱窯點(diǎn)火時(shí)，如窯內(nèi)溫度較高（輔傳轉(zhuǎn)窯，熟料紅中帶白），可直接噴煤點(diǎn)火；如窯內(nèi)溫度較低（熟料暗紅以下），直接噴煤點(diǎn)火燃燒不好，可少量噴油促進(jìn)燃燒。此時(shí)煤管可不調(diào)整或適當(dāng)把旋流風(fēng)開大，軸流風(fēng)適當(dāng)關(guān)小，待窯前溫度升起來后，逐步恢復(fù)到正常閥位。
B、投料操作
投料應(yīng)根據(jù)窯尾溫度（950～1050℃）和分解爐溫度（800～850℃）窯皮發(fā)白來確定，注意爐溫在投料前不得超過900℃。在窯尾和分解爐達(dá)到要求，并且窯前窯皮（或耐火磚）有一點(diǎn)泛白、溫度較高時(shí)，啟動(dòng)高溫風(fēng)機(jī)（應(yīng)提前檢查好）準(zhǔn)備投料。其它應(yīng)提前做好的準(zhǔn)備工作：①各臺設(shè)備已開啟并運(yùn)行良好（包括預(yù)熱器頂設(shè)備）；②預(yù)熱器已檢查清吹完畢；③生料喂料系統(tǒng)已按計(jì)劃投料量帶料運(yùn)行（回庫）；④各崗位人員已就位。所有準(zhǔn)備工作做好后，先關(guān)閉C1出口冷風(fēng)閥，開大尾排風(fēng)機(jī)、高溫風(fēng)機(jī)，將C1出口負(fù)壓調(diào)至2500～3000Pa左右，即可投料：供尾煤—開入窯插板—關(guān)閉回庫插板。窯開始投料量應(yīng)相對較高，一般不應(yīng)低于設(shè)計(jì)產(chǎn)量的70％（300T/H左右），防止預(yù)熱器堵料。當(dāng)?shù)谝徊先敫G后（2～3分鐘），投料量迅速降至50～60％（250T/H左右），并適當(dāng)降低窯速，將三次風(fēng)閥關(guān)至正常閥位。待窯況和分解爐狀態(tài)穩(wěn)住之后小幅增加拉風(fēng)、提窯速、加喂料量，每次調(diào)整后應(yīng)穩(wěn)定一段時(shí)間（窯況好5分鐘左右，窯況差適當(dāng)延長）再進(jìn)行下一次調(diào)整，直到正常時(shí)的喂料量，在此基礎(chǔ)上應(yīng)盡量縮短在低喂料量的運(yùn)行時(shí)間，因?yàn)樵诖似陂g極易發(fā)生塌料造成預(yù)熱器系統(tǒng)的堵塞。
投料初期，頭煤應(yīng)比正常時(shí)高～1T/H，根據(jù)窯況逐步減少至正常喂煤量（一般1小時(shí)內(nèi)）。煤管在投料前可逐步開大軸流風(fēng)，并在投料后逐步將各風(fēng)道恢復(fù)正常閥位。篦冷機(jī)在熟料出窯后，也應(yīng)保持較低篦速，并將一二室風(fēng)機(jī)開大，以利于控制料層厚度提高二次風(fēng)溫、防止結(jié)塊。
C、換磚后的點(diǎn)火、投料、掛窯皮的操作
新窯掛窯皮時(shí)（換磚30M以上），一般采用正常生產(chǎn)時(shí)的生料粉較好，這樣有利于形成窯皮。因?yàn)樵陟褵^程中，窯皮是一個(gè)動(dòng)態(tài)平衡，即使有小部分垮落也易于及時(shí)補(bǔ)掛，但在掛窯皮期間切忌出現(xiàn)跑生料、燒流和欠燒等現(xiàn)象。
在換磚后要適當(dāng)?shù)剡M(jìn)行烘窯操作，采取慢升溫（50～80℃/h），時(shí)間控制在12小時(shí)以上，切忌溫度激升造成耐火磚、澆注料爆裂。在升溫過程中，全開三次風(fēng)閥，先用油烘1～2小時(shí)（注意控制油量），再加入煤粉采用油煤混燒，在煙室溫度達(dá)600℃左右時(shí)可放約50t生料入窯進(jìn)行蓄熱（放料時(shí)不需拉風(fēng)）。
在升溫后期，容易出現(xiàn)“燒流現(xiàn)象”，主要是因?yàn)楦G內(nèi)物料少、煤粉沉降造成的物料成分低引起，因此特別要注意觀察窯前情況，在出現(xiàn)物料發(fā)粘、火焰處溫度偏高等征兆時(shí)及時(shí)采取措施。當(dāng)窯尾溫度達(dá)到750℃時(shí)，開啟液壓擋輪用輔傳連轉(zhuǎn)，之后注意調(diào)節(jié)系統(tǒng)拉風(fēng)（適當(dāng)加大），加快煙室和分解爐升溫，并防止窯內(nèi)局部溫度過高現(xiàn)象。在采用輔傳連轉(zhuǎn)前，多提前準(zhǔn)備一些火把，防止生料粉過多造成火焰熄滅。
當(dāng)窯尾溫度達(dá)到950℃以上，分解爐溫度達(dá)750℃，可噴入1～3t/h尾煤進(jìn)行試點(diǎn)火（查看分解爐溫度），并用主傳轉(zhuǎn)窯。如爐溫上升至850℃即可拉風(fēng)投料。在所有準(zhǔn)備工作做好后，先關(guān)閉C1出口冷風(fēng)閥，開大尾排風(fēng)機(jī)、高溫風(fēng)機(jī)，將C1出口負(fù)壓調(diào)至2500Pa左右，即可投料：供尾煤—開入窯插板—關(guān)閉回庫插板。窯開始投料量應(yīng)相對較高，初期投料300T/H左右，利于打通預(yù)熱器。當(dāng)?shù)谝徊先敫G后（2分鐘），投料量迅速降至50％（200T/H左右），并適當(dāng)降低窯速（最小1r/min），將三次風(fēng)閥關(guān)至70～80%。主傳運(yùn)行初期窯內(nèi)蓄熱的物料會(huì)很快達(dá)到窯前，造成“跑生料”現(xiàn)象，窯前昏暗看不見火焰，但只要窯前看火焰仍在燃燒，并投料后穩(wěn)定住分解爐（890～900℃）及煙室溫度（1050℃）即可。在投料的物料到達(dá)燒成帶時(shí)，窯前要注意觀察燒成帶溫度，穩(wěn)定窯內(nèi)熱工制度，防止“跑生料”及“燒流現(xiàn)象”。隨著二次風(fēng)溫的提高和物料逐步進(jìn)入燒成帶，窯前應(yīng)逐漸變亮，窯電流也會(huì)從200A左右逐漸上升（說明熟料已在結(jié)粒并在掛窯皮），此時(shí)應(yīng)果斷提高窯速（直至窯速2r/min以上，窯電流也上升至400A以上），否則可能出現(xiàn)“燒流現(xiàn)象”。第一波熟料出窯需50分鐘左右，起初窯前明亮而出窯熟料較少是因?yàn)楦G內(nèi)在掛第一層窯皮。熟料出窯時(shí)，因其結(jié)粒較大，并可能有發(fā)粘現(xiàn)象，要注意調(diào)整篦冷機(jī)速度及其用風(fēng)量。
待窯況和分解爐狀態(tài)穩(wěn)住之后小幅增加拉風(fēng)、提窯速、加喂料量，每次調(diào)整后應(yīng)穩(wěn)定一段時(shí)間（窯況好5分鐘左右，窯況差適當(dāng)延長）再進(jìn)行下一次調(diào)整。掛窯皮期間禁止跑生料、黃心料、結(jié)大塊以及“燒流現(xiàn)象”。掛窯皮期定為3～4個(gè)班，投料量穩(wěn)定在320～350t/h，窯速為3rpm，并根據(jù)情況，噴煤管由外向里來回小幅移動(dòng)。注意調(diào)節(jié)噴煤管火焰，使火焰活潑有力、順暢，不掃窯皮、不觸料。注意窯燒成帶筒體溫度分布情況，盡量控制主窯皮厚度在200～300mm，長度在26m左右。在主窯皮掛上后逐步增加窯速和投料量。
D、正常煅燒正常煅燒時(shí)，窯中控及窯頭根據(jù)各自的崗位工作重點(diǎn)開展工作。窯中控注意穩(wěn)定控制各項(xiàng)參數(shù)，密切觀察其變化，并參考入窯生料、出磨生料、熟料成分以及窯況，理順操作思路，合理控制分解爐溫度，穩(wěn)定窯況。
正常投料控制參數(shù)：投料量380t/h，提升機(jī)電流270～280A，C1出口負(fù)壓5200±100Pa、出口溫度300～310℃，分解爐溫度890～900℃，煙室溫度1100～1150℃，窯速3.8-4.0rpm，窯電流700～800A，頭煤12.0-13.0t/h，二次風(fēng)溫1100℃左右，窯頭負(fù)壓50～80Pa，篦冷機(jī)一至三段篦速分別為10～13次/min、14～16次/min、15～18次/min，鏈斗機(jī)電流89～92A。
E、來料不穩(wěn)定的處理
在正常生產(chǎn)中，生料喂料量都是有波動(dòng)的，但波動(dòng)幅度較小。但當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)一些問題時(shí)，易出現(xiàn)生料下料較大的波動(dòng)幅度。在這種情況下要求中控員要勤觀察、勤調(diào)整，還要有一定的預(yù)見性。根據(jù)入窯提升機(jī)的電流變化來判斷物料的多少，預(yù)先做出應(yīng)對處理措施，以減少對產(chǎn)量、質(zhì)量以及設(shè)備的不利影響。
(1)當(dāng)來料較少時(shí)，適當(dāng)把噴煤管往外退一些，關(guān)小高溫風(fēng)機(jī)風(fēng)量（與產(chǎn)量匹配），減少分解爐和窯頭的喂煤量（頭煤主要視窯況而定），控制好窯尾溫度和分解爐的溫度，并適當(dāng)降低窯速。如不及時(shí)采取措施就會(huì)使窯尾溫度急劇上升，分解爐、旋風(fēng)筒的溫度也會(huì)很快升高，造成旋風(fēng)筒或下料管道的粘結(jié)甚至堵塞，窯尾煙室和分解爐也容易結(jié)皮。
(2)當(dāng)來料較多時(shí)，旋風(fēng)筒出口及分解爐溫度、窯尾溫度會(huì)很快下降，窯頭會(huì)有沖料預(yù)兆出現(xiàn)，此時(shí)應(yīng)適當(dāng)降低窯速，減少喂料量，開大高溫風(fēng)機(jī)，伸進(jìn)噴煤管，提高窯尾和分解爐溫度（注意CO濃度，如大于%則說明尾煤燃燒不充分，尾煤就不應(yīng)供給過多），加強(qiáng)物料的預(yù)燒效果；并適當(dāng)加頭煤，但不能過多，否則會(huì)造成還原氣氛，使窯內(nèi)溫度更低。當(dāng)窯主傳電機(jī)電流下降較快時(shí)，要果斷降低窯速，增加頭煤，使之恢復(fù)正常。當(dāng)窯內(nèi)工況好轉(zhuǎn)穩(wěn)定后（約小時(shí)后），才能進(jìn)行加料，各項(xiàng)操作恢復(fù)正常。注意：不能一邊加產(chǎn)量，一邊減頭煤，否則易引起窯況不穩(wěn)定，應(yīng)在加產(chǎn)量后，待窯各項(xiàng)參數(shù)穩(wěn)定，窯況穩(wěn)定了，才可一次～1T/H的撤頭煤。
F、保溫及冷窯操作保溫操作：停拉風(fēng)、全開三次風(fēng)閥、煙室縮口捅灰孔，輔傳間隔轉(zhuǎn)；篦冷機(jī)冷卻后逐步關(guān)閉冷卻風(fēng)機(jī)，Ⅰ段風(fēng)機(jī)間隔轉(zhuǎn)，直到完全冷卻；3～5小時(shí)后一次風(fēng)機(jī)間隔開機(jī)，直到煤管冷卻。
冷窯操作：（1）強(qiáng)制冷窯：主傳連轉(zhuǎn)（大面積紅窯時(shí)禁止）或輔傳連轉(zhuǎn)、大拉風(fēng)（煙室負(fù)壓100～300）、關(guān)閉三次風(fēng)閥（無需冷三次風(fēng)管時(shí)），打開窯門。（2）、自然冷窯：輔傳連轉(zhuǎn)2H后，輔傳間隔轉(zhuǎn)、自然抽風(fēng)、關(guān)閉三次風(fēng)閥（無需冷三次風(fēng)管時(shí)）
G、止料停窯操作
正常止料停窯操作：先止尾煤，再止料，待料全部入窯后，逐步降低高溫風(fēng)機(jī)拉風(fēng)、降窯速，逐步減頭煤。待窯空燒（5～10min）后，停窯掛輔傳，止頭煤。篦冷機(jī)在停窯后，拉空熟料才停止。停窯后注意冷卻篦板和噴煤管頭部，在噴煤管頭部冷卻后停一次風(fēng)機(jī)（3～5小時(shí)），在篦板冷卻后先停5～9室風(fēng)機(jī)（～1小時(shí)），逐步停4室、3室、2室風(fēng)機(jī)及1室部分風(fēng)機(jī)，1室空氣梁風(fēng)機(jī)在2～3小時(shí)后可間隔開停，5705、5704風(fēng)機(jī)在3～5小時(shí)后可間隔開停。根據(jù)停窯目的指揮崗位工調(diào)整三次風(fēng)閥和轉(zhuǎn)窯，并按順序停止其它設(shè)備。煤磨在頭煤倉較多時(shí)停機(jī)。非正常止料停窯操作：根據(jù)問題的不同和緊急程度，采取不同的措施。總的一個(gè)原則是緊急情況下，先停出現(xiàn)異常處的設(shè)備，并充分考慮到異常問題波及影響的范圍，在盡短時(shí)間內(nèi)停止或調(diào)整控制好“影響范圍”內(nèi)的設(shè)備，并止料停窯。
H、氣體分析儀的判斷
預(yù)熱器氣體分析儀的控制范圍：
O2含量：3～4％、CO含量：0.1％以下、NOx含量400～500ppm
高溫氣體分析儀的控制范圍：
O2含量：2～3％、CO含量：0.05％以下、NOx含量700～900ppm
五、異常情況操作
注：各種異常情況的操作或處理都應(yīng)及時(shí)向管理人員匯報(bào)
1、熟料中的f-CaO偏高
A、原因：生料成份偏高（KH高，n過高，熔劑礦物過低），生料不均勻，生料細(xì)度過粗，煤發(fā)熱量不均勻，分解率偏低，頭煤使用過少等。
B、措施與辦法
（1）將投料量及窯速適當(dāng)降低些，先穩(wěn)住質(zhì)量。
（2）如火焰細(xì)長，窯燒成溫度不足，可將火焰調(diào)節(jié)粗大,提高火焰溫度。
（3）若分解率偏低，將分解率適當(dāng)提高（分解爐出口溫度提高）。
（4）若因煙室負(fù)壓偏低，導(dǎo)致f-CaO偏高時(shí)，則檢查煙室縮口處結(jié)皮情況，及時(shí)清除。
（5）若頭煤過少，易結(jié)大蛋，中部生燒，將頭煤使用量增加些。
（6）若因掉窯皮而導(dǎo)致f-CaO偏高，則將窯皮掛平整些，杜絕掉窯皮，穩(wěn)定頭溫和爐溫。
（7）若因煤粉燃燒不完全時(shí)，是將中心風(fēng)開大些，旋流風(fēng)開大些。
（8）窯內(nèi)通風(fēng)不暢時(shí)，將三次風(fēng)閥關(guān)小些。
（9）火焰不順暢，出現(xiàn)還原氣氛時(shí)，將總風(fēng)拉大些（開大高溫風(fēng)機(jī)液耦）
（10）若因料層過厚結(jié)粒過大導(dǎo)致f-CaO偏高，則將窯速開大些。
（11）若煤粉細(xì)度、水分較高時(shí)，則適當(dāng)降低。
（12）頭煤使用量過多時(shí),減少頭煤。
（13）熔劑礦物較高，結(jié)粒較大時(shí)，將分解爐溫度降低些，窯速提高些。
（14）若飽和比料高，結(jié)粒細(xì)小，則窯速適當(dāng)降低，投料量降低，分解爐溫度升高些。但如果飽和比過高（＞0.930），就不能過分追求f-CaO合格把爐溫控制過高，既要努力降低f-CaO，又要防止出現(xiàn)預(yù)熱器堵塞等問題。
C、以上原因及措施不能單一而論，f-Cao偏高可能是多種原因共同產(chǎn)生的，或一種誘因引起多種現(xiàn)象，并相互作用形成惡性循環(huán)造成f-CaO不能控制，因此對問題要深入分析，找出根本原因，有針對性地采取措施才能解決。另外可采取的措施有多種，也要認(rèn)真分析并充分預(yù)計(jì)各種措施達(dá)到的效果，根據(jù)情況決定采取的方法。2、高溫風(fēng)機(jī)跳停（以及其它原因引起的窯尾、預(yù)熱器系統(tǒng)突然出現(xiàn)無負(fù)壓的情況）。
由于電氣或機(jī)械原因，高溫風(fēng)機(jī)突然出現(xiàn)停機(jī)、跳閘的現(xiàn)象或余熱發(fā)電控制的窯尾、窯頭主管道閥門突然關(guān)閉的現(xiàn)象，對人員及窯的安全有嚴(yán)重影響。:
A.現(xiàn)象及其危害
(1) 預(yù)熱器各級筒人孔門、捅灰孔和窯門等處會(huì)突然冒正壓（儀表無顯示或?yàn)檎龎海G內(nèi)回火（煤粉在窯頭罩內(nèi)燃燒，看火電視上發(fā)白）, 容易造成燒壞設(shè)備和燒傷現(xiàn)場人員；
(2) 因預(yù)熱器無負(fù)壓，預(yù)熱器易塌料，竄入窯內(nèi)，將物料推入篦冷機(jī), 容易造成篦冷機(jī)和鏈斗機(jī)負(fù)荷和溫度突然加劇、上升出現(xiàn)設(shè)備或工藝事故；
(3) 窯頭收塵入口溫度急劇上升，容易造成收塵濾袋燒壞；
（4）煤磨及其收塵入口溫度急劇上升，容易造成煤粉燃燒爆炸.
B.現(xiàn)場人員注意的問題
(1) 現(xiàn)場人員在發(fā)現(xiàn)異常時(shí)，應(yīng)立即遠(yuǎn)離氣體正壓的地方,不準(zhǔn)站在順風(fēng)的地方,以免高溫氣體、物料燙傷.
(2) 組織各崗位人員、電工人員檢查電器線路和各設(shè)備，及時(shí)斷電和脫開事故電源,避免事故擴(kuò)大。
C.窯中控員采取的緊急措施(按順序進(jìn)行，在短時(shí)間內(nèi)完成)：
（1）止料、止尾煤
（2）止頭煤、降窯速至1rpm（通知準(zhǔn)備停窯掛輔轉(zhuǎn)，全開三次風(fēng)閥）。
（3）關(guān)閉C1平臺斜槽電動(dòng)插板; 通知煤中控迅速關(guān)閉煤磨熱風(fēng)閥，全開冷風(fēng)閥;
（4）全開窯頭收塵的冷風(fēng)閥，開啟多管冷卻器風(fēng)機(jī)，視情況控制窯頭廢氣風(fēng)機(jī)。如篦冷機(jī)壓力異常，鏈斗機(jī)電流異常，應(yīng)采取果斷措施立即停機(jī)，并通知機(jī)電人員、崗位工檢查設(shè)備情況。如是余熱發(fā)電控制的窯尾、窯頭主管道閥門突然關(guān)閉的現(xiàn)象，應(yīng)及時(shí)降低高溫風(fēng)機(jī)和頭排風(fēng)機(jī)的拉風(fēng)。
（5）通知相關(guān)人員查清風(fēng)機(jī)跳停（或其它事故）原因，抓緊時(shí)間恢復(fù)。
（6）高溫風(fēng)機(jī)恢復(fù)運(yùn)行后（預(yù)熱器各級筒有負(fù)壓），通知預(yù)熱器工檢查各級筒錐體和下料管是否暢通，各崗位檢查設(shè)備情況 。如不能及時(shí)恢復(fù)，應(yīng)按停窯操作，逐步停止各臺設(shè)備。
（7）一切正常后點(diǎn)火、升溫、投料。
3、窯系統(tǒng)突然停電后（中控不能控制時(shí)）應(yīng)采取措施
A、通知相關(guān)崗位 。
（1） 預(yù)熱器工手動(dòng)關(guān)閉C1平臺斜槽電動(dòng)插板。
（2） 窯尾崗位工關(guān)閉生料庫下料手動(dòng)插板和流量閥，關(guān)閉增濕塔閥門。
（3） 電工送保安電流，輔轉(zhuǎn)連轉(zhuǎn)。開啟篦冷機(jī)冷卻風(fēng)機(jī)。
（4） 煤磨磨機(jī)工關(guān)閉煤磨熱風(fēng)閥，打開冷風(fēng)閥。
（5） 先關(guān)閉窯頭收塵進(jìn)風(fēng)的風(fēng)閥，再根據(jù)溫度適當(dāng)開啟。
（6） 利用保安電流，開啟窯頭一次風(fēng)機(jī)或事故風(fēng)機(jī)。
（7） 通知崗位人員和機(jī)電工檢查所有設(shè)備。
B、窯中控人員檢查系統(tǒng)數(shù)據(jù)是否丟失，若丟失，及時(shí)恢復(fù)。
C、系統(tǒng)恢復(fù)后檢查各臺設(shè)備閥位。
4、預(yù)熱器堵塞
A、堵塞的原因：溫度燒高、結(jié)皮、塌料、掉異物（掛片、澆注料）、翻板閥卡死等
B、堵塞的前兆和現(xiàn)象：負(fù)壓異常波動(dòng)，錐體負(fù)壓迅速下降直至為0；溫度異常，下級筒或分解爐溫度迅速上升，不可控制，而下料管溫度卻下降等。
在發(fā)現(xiàn)有以上前兆時(shí)應(yīng)立即通知預(yù)熱器工進(jìn)行檢查，確認(rèn)情況是否為假象。
C、發(fā)現(xiàn)確認(rèn)堵塞后采取的措施：
（1）立即止料（料回庫）、止尾煤；
（2）適當(dāng)降低拉風(fēng)（但要保證C1出口負(fù)壓1500Pa），逐步降窯速，掛輔傳間隔轉(zhuǎn)窯（下雨時(shí)連轉(zhuǎn)）；
（3）通知窯班長及其他崗位工立即到現(xiàn)場；
（4）密切聯(lián)系現(xiàn)場，如時(shí)間所需不長（1小時(shí)內(nèi)），可不停各輔機(jī)設(shè)備。如堵塞較嚴(yán)重，應(yīng)及時(shí)將三次風(fēng)閥全開，逐步停止各設(shè)備，輔傳間隔轉(zhuǎn)，在生料庫存較多時(shí)通知生料磨停機(jī)。
注意：窯中控在堵塞后一定要保持清醒的頭腦，不可盲目亂了方寸，應(yīng)將各設(shè)備按要求、順序停機(jī)，并通知相關(guān)人員（包括機(jī)電）到現(xiàn)場。如時(shí)間較長，窯頭工應(yīng)根據(jù)設(shè)備情況安排檢修。
5、篦冷機(jī)跳停的處理
A、Ⅰ段跳停，逐步降窯速，如五分鐘未能恢復(fù)，立即先停窯后止料，掛輔傳；
B、Ⅱ段跳停，逐步降窯速，降Ⅰ段篦速，如十分鐘未能恢復(fù)，立即先停窯后止料，掛輔傳；
C、Ⅲ段或破碎機(jī)跳停，逐步降窯速，降Ⅰ、Ⅱ段篦速，如十五分鐘未能恢復(fù)，立即停窯止料；
6、其它設(shè)備故障
A、非必須立即停窯的設(shè)備出現(xiàn)故障時(shí)，窯頭工和窯中控應(yīng)密切聯(lián)系，督促現(xiàn)場崗位人員及機(jī)電人員盡快恢復(fù)正常運(yùn)行或啟用備用設(shè)備。如不能在要求時(shí)間內(nèi)恢復(fù)正常運(yùn)行，并對窯系統(tǒng)安全運(yùn)行可能有較大影響時(shí)，應(yīng)及時(shí)向管理人員匯報(bào)相關(guān)情況，請示停窯與否。
B、如發(fā)生的設(shè)備故障對窯系統(tǒng)安全運(yùn)行已造成較大影響，窯中控應(yīng)密切聯(lián)系窯頭工，督促現(xiàn)場崗位人員及機(jī)電人員迅速恢復(fù)正常運(yùn)行。如不能在較短時(shí)間內(nèi)恢復(fù)運(yùn)行的（可能只有幾分鐘時(shí)間），應(yīng)立即向管理人員匯報(bào)相關(guān)情況，并及時(shí)停窯，避免事故擴(kuò)大。
C、如發(fā)生的設(shè)備故障對窯系統(tǒng)安全運(yùn)行已造成嚴(yán)重影響，窯頭工應(yīng)密切配合窯中控，果斷停窯，避免事故擴(kuò)大。并立即向管理人員匯報(bào)相關(guān)情況，同時(shí)組織和督促現(xiàn)場崗位人員及機(jī)電人員盡快恢復(fù)設(shè)備的正常運(yùn)行和窯的正常生產(chǎn)。
7、紅窯（或筒體溫度高）
A、紅窯（或筒體溫度高）的原因：①耐火磚質(zhì)量差或砌筑質(zhì)量不過關(guān)，主要出現(xiàn)在新更換的磚開始使用1個(gè)星期內(nèi)；②到了耐火磚的使用壽命，磚體剝蝕嚴(yán)重；③操作窯況不穩(wěn)定，窯內(nèi)溫度波動(dòng)大，窯皮頻繁掉落引起磚體嚴(yán)重剝蝕；④火焰調(diào)整不當(dāng)，火焰短，出現(xiàn)觸料、分叉、偏向等掃窯皮燒磚現(xiàn)象；⑤窯前（燒成帶）溫度過高，出現(xiàn)燒流、結(jié)大塊現(xiàn)象，引起磚體嚴(yán)重剝蝕；⑥生料成分波動(dòng)大，液相量過高或過低，引起窯皮、磚體嚴(yán)重剝蝕。
B、紅窯（或筒體溫度高）按性質(zhì)分可分為掉耐火磚紅窯和耐火磚未掉紅窯（但≤5㎜），按位置分可分為燒成帶紅窯和過渡帶紅窯，按大小可分為大面積紅窯和局部紅窯，應(yīng)針對不同的情況和原因而采取措施。
C、處理措施：
（1）出現(xiàn)紅窯（或筒體溫度高）的現(xiàn)象，首先應(yīng)查清原因，如是操作不當(dāng)或火焰調(diào)整不當(dāng)，應(yīng)立即糾正，如是成分的原因，應(yīng)立即通知質(zhì)管部改進(jìn)，同時(shí)根據(jù)紅窯（或筒體溫度高）的位置、面積及程度采取補(bǔ)救措施，并聯(lián)系相關(guān)崗位人員密切關(guān)注，要求現(xiàn)場人員及時(shí)調(diào)整風(fēng)機(jī)或壓縮空氣位置，進(jìn)行外部冷卻。
（2）如是大面積紅窯（＞550℃，磚已掉落），不論位置，都必須立即止料、止煤、停窯，向管理人員匯報(bào)，并準(zhǔn)備采取強(qiáng)制冷窯措施。如過渡帶局部紅窯（磚已掉落），經(jīng)過采取措施仍不能補(bǔ)掛上的，或紅窯正在引起局部胴體變形（紅窯處輕微向外突出），也應(yīng)及時(shí)止料、止煤、停窯。
（3）燒成帶紅窯（或筒體溫度高）。①如是局部筒體溫度高（＜500℃），說明磚并未掉落，只是較薄，可適當(dāng)降低1rpm窯速，調(diào)順火焰，穩(wěn)定燒成溫度，按正常操作即可逐步掛上窯皮；②如是局部紅窯（＞550℃），說明磚已掉落，但面積在1～3匹磚以內(nèi)，只要操作適當(dāng)還是可以補(bǔ)掛上比較牢固的窯皮。窯速降低至1rpm，降產(chǎn)量、調(diào)順火焰，燒成溫度偏低控制，拉風(fēng)適當(dāng)偏大（O2含量4%），逐步可掛上窯皮；③如是大面積胴體溫度高（＜500℃），但未掉磚，可降低窯速至1rpm，調(diào)順火焰，穩(wěn)定燒成溫度（稍低些），拉風(fēng)適當(dāng)偏大，按正常操作逐步掛上窯皮。
（4）過渡帶紅窯（或筒體溫度高）。①如是局部筒體溫度高（＜500℃，磚未掉）的情況，可降低1r/min的窯速，降產(chǎn)量，調(diào)長火焰，加頭煤（～1T/H），穩(wěn)定燒成溫度（偏高控制）和分解爐溫度（偏低控制），增加窯內(nèi)通風(fēng)，逐步掛上一層輔窯皮；②如是局部紅窯（＞550℃，磚已掉落），但面積在1～2匹磚以內(nèi)，仍可做一下努力（但不易掛牢固）。窯速降低至1r/min，降產(chǎn)量，調(diào)長火焰，加頭煤（～1T/H），穩(wěn)定燒成溫度（偏高控制）和分解爐溫度（偏低控制），增加窯內(nèi)通風(fēng)，逐步掛窯皮。但經(jīng)過努力仍不能掛上窯皮，應(yīng)考慮止料停窯；③如是大面積筒體溫度高（＜500℃），但未掉磚，可降低窯速至1r/min，調(diào)長火焰，加頭煤（～1T/H），穩(wěn)定燒成溫度（偏高控制）和分解爐溫度（偏低控制），增加窯內(nèi)通風(fēng)，逐步掛窯皮。
（5）任何情況下，窯筒體溫度異常時(shí)，班長必須密切聯(lián)系中控員并關(guān)注現(xiàn)場情況，一是研究處理方案，二是組織現(xiàn)場相關(guān)人員在外部采取措施。
8、結(jié)圈的處理
結(jié)圈分為前結(jié)圈和后結(jié)圈兩種，主要因?yàn)楦G速較慢、火焰過長或過短、分解爐溫度控制過高及生料溶劑礦物過多的情況下形成的。
(1) 燒成帶結(jié)圈的處理。當(dāng)前結(jié)圈不高時(shí)，對煅燒操作影響不大，但會(huì)增加燒成的料層厚度，延長物料在燒成帶的停留時(shí)間；當(dāng)前結(jié)圈比較高時(shí)，會(huì)對窯況或熱工制度產(chǎn)生較大影響，引起窯內(nèi)通風(fēng)變差，火焰不順暢且火焰的形狀不好；大塊熟料也不易滾出，容易砸壞窯皮，等等。處理時(shí)，只要調(diào)整噴煤管，使高溫集中在結(jié)圈的位置，提高燒成溫度，就可以逐步將結(jié)圈燒掉。
(2)過渡帶熱端結(jié)圈的處理。過渡帶熱端結(jié)圈會(huì)影響整個(gè)系統(tǒng)的通風(fēng)、產(chǎn)量及質(zhì)量，處理時(shí)通常要采用熱燒法或冷熱交替法。熱燒法就是調(diào)長火焰，增加頭煤提高燒成溫度，提高分解爐溫度，增加窯內(nèi)通風(fēng)（關(guān)小三次風(fēng)閥），煤管伸入窯內(nèi)，逐步將結(jié)圈燒掉（反之操作為冷燒法）。冷熱交替法就是熱燒2h左右，再改為冷燒2h，使結(jié)圈處的溫度產(chǎn)生變化，結(jié)圈逐漸垮落。
（3）過渡帶冷端及后部結(jié)圈的處理，只有采取冷熱交替法處理，并且先減喂料量(為正常喂料量的80％左右)，采用快窯速，直到把圈燒垮為止。注意垮圈后往往圈后的很多生料粉，會(huì)迅速涌向燒成帶，這時(shí)應(yīng)將噴煤管伸入，火焰偏短控制，增加頭煤，減慢窯速，適當(dāng)提高排風(fēng)，讓火力強(qiáng)度集中在燒成帶，以盡量避免沖料。
9、無尾煤及預(yù)熱器窯的煅燒方法
因電氣或機(jī)械原因，造成無尾煤及尾煤供應(yīng)不上時(shí)，如果處理時(shí)間不長（3小時(shí)內(nèi)），可采取燒預(yù)熱器窯的辦法進(jìn)行過渡，減少停窯時(shí)間，避免對窯內(nèi)耐火材料的剝蝕。
燒預(yù)熱器窯就是不對分解爐供煤，只發(fā)揮預(yù)熱器的作用，讓物料在窯內(nèi)進(jìn)一步預(yù)熱、分解，煅燒成為熟料。因生料入窯分解率只有10%左右，并且二次風(fēng)溫低，所以窯內(nèi)負(fù)荷較大，對投料量、拉風(fēng)、窯速等相關(guān)參數(shù)要求與正常煅燒時(shí)區(qū)別較大。
燒預(yù)熱器窯控制參數(shù)：投料量為正常喂料量的30～35%（即120～150 T/H），C1出口負(fù)壓控制在2000～2500 Pa，窯速1r/min，頭煤為正常喂煤量的120～130%（即14～16 T/H），并適當(dāng)調(diào)小三次風(fēng)閥。降低篦冷機(jī)篦速，盡量提高二次風(fēng)溫。保證頭煤的充分燃燒，防止窯后部結(jié)圈。
10、窯內(nèi)結(jié)球的原因及處理措施
窯內(nèi)結(jié)球主要形成原因有：生料成分波動(dòng)，液相量過多；喂料不穩(wěn)定，導(dǎo)致窯尾、分解爐溫度時(shí)高時(shí)低，難以控制；設(shè)備故障率高，頻繁停機(jī)；原、燃材料中，硫、氯、堿等有害成分含量較高；煤粉質(zhì)量波動(dòng)大，燃燒不充分；操作人員疏忽，溫度控制不當(dāng)或長時(shí)間低窯速運(yùn)行等。窯內(nèi)結(jié)球可采取以下措施加以預(yù)防和處理。
(1)預(yù)防措施。第一，可選擇合適的配料方案（高KH、高SM、中IM），穩(wěn)定生料成分。第二，盡量選用含有害成分物質(zhì)較低的原燃材料，加強(qiáng)燃煤的均化，降低煤粉細(xì)度和水分，加強(qiáng)風(fēng)與煤混合，避免煤粉過粗而引起的不完全燃燒；第三，嚴(yán)格規(guī)范操作，穩(wěn)定熱工制度，避免操作不當(dāng)引起結(jié)球。
(2)處理措施。若窯內(nèi)已經(jīng)形成料球，應(yīng)對成球的原因進(jìn)行分析，找準(zhǔn)原因，對癥下藥。操作上應(yīng)適當(dāng)增加窯內(nèi)通風(fēng)，使火焰順暢，增加窯頭用煤（須保證煤粉的完全燃燒），并適當(dāng)減少喂料量，適當(dāng)降低窯速。等料球到窯前后，再降低一些窯速，用大火在短時(shí)間內(nèi)將其燒垮或燒小，盡量避免進(jìn)入篦冷機(jī)，以免發(fā)生堵塞或砸壞篦板，但此時(shí)應(yīng)特別注意窯皮的情況。如大料球滾入篦冷機(jī)內(nèi)，中控員和現(xiàn)場人員必須密切關(guān)注篦冷機(jī)各段情況和破碎機(jī)情況，如出現(xiàn)卡住的情況應(yīng)及時(shí)采取措施進(jìn)行處理，嚴(yán)重時(shí)停機(jī)處理，防止事故擴(kuò)大。另應(yīng)加強(qiáng)窯系統(tǒng)溫度的控制，避免后面的料球接二連三地出現(xiàn)。
11、飛砂料的形成及處理措施
飛砂料形成主要有以下幾個(gè)方面原因造成。①是原料配料不當(dāng)，硅率SM偏高，鋁、鐵含量低或KH過高，致使在煅燒時(shí)液相量偏低，液相黏度增加，從而形成飛砂；②是有的校正原料易燒性差，也易形成飛砂料；③是窯內(nèi)煅燒溫度不足，火焰調(diào)整過長，分解爐溫度不穩(wěn)定，煅燒生成液相量偏低，熟料結(jié)粒差形成飛砂料；④是冷卻機(jī)操作控制效果不佳，而形成飛砂料。當(dāng)出現(xiàn)飛砂料時(shí)，退出噴煤管，適當(dāng)增加頭煤，提高燒成溫度，關(guān)小拉風(fēng)量，適當(dāng)縮短火焰，可適當(dāng)降低產(chǎn)量、窯速，并降低控制窯尾溫度，減弱物料的預(yù)燒效果，使物料液相量在燒成帶來形成，增加熟料結(jié)粒效果。如是生料成分不適宜造成飛砂料時(shí)，可通知質(zhì)管部優(yōu)化配料方案，提高煅燒時(shí)的液相量，為熟料結(jié)粒創(chuàng)造條件。
來源：水泥資料
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